國電成都金堂發(fā)電有限公司環(huán)保處理裝置
企業(yè)典型
為了降低污染排放量,承擔(dān)企業(yè)節(jié)能減排的社會(huì)責(zé)任,成都的許多企業(yè)都將環(huán)保、節(jié)能放在重要位置上。記者了解到,成都眾多企業(yè),都在環(huán)保設(shè)施上進(jìn)行了大力投入,并且隨時(shí)都以最嚴(yán)格的排污標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行自我要求。
前日,國電成都金堂發(fā)電有限公司的環(huán)保設(shè)備改造徹底竣工完成。耗資4億余元,這套設(shè)備升級(jí)后,該企業(yè)現(xiàn)已成為西南首家率先實(shí)現(xiàn)國家“超低排放”標(biāo)準(zhǔn)的電廠。
而同樣位于金堂的明達(dá)玻璃(成都)有限公司,不僅投入數(shù)千萬建環(huán)保處理系統(tǒng),還利用生產(chǎn)余熱進(jìn)行發(fā)電,節(jié)約能源。
發(fā)電廠
金堂電廠提前4年實(shí)現(xiàn) 國家要求的超低排放標(biāo)準(zhǔn)
前日,國電成都金堂發(fā)電有限公司的環(huán)保排污裝置改造,徹底竣工完成。這項(xiàng)耗時(shí)4年的環(huán)保設(shè)施改造工程,耗資4.4億元。改造完成后,國家要求2020年前實(shí)現(xiàn)的“超低排放”標(biāo)準(zhǔn),提前4年在該企業(yè)得到了實(shí)現(xiàn)。
記者昨日來到國電成都金堂發(fā)電有限公司內(nèi),龐大而構(gòu)造復(fù)雜的發(fā)電機(jī)組占據(jù)了幾乎大半的廠區(qū)空間,而在龐大的發(fā)電裝置中,三組環(huán)保系統(tǒng)又占據(jù)了極大的空間,令人驚嘆。
記者看到三組環(huán)保裝置相鄰建設(shè)。左側(cè)的脫硝裝置,一端與40多米高的發(fā)電機(jī)組相連接,一端看上去是約30米高的建筑,其中管道錯(cuò)雜,機(jī)械構(gòu)造繁復(fù),看起來工程浩大。中間的除塵裝置也有約30米高,外觀如同建筑,但包裹著金屬外層。右側(cè)的脫硫裝置是最大的,約有50米高,外觀看起來像巨大的黃色塔樓。
該公司工程師卓煒中告訴記者,建廠時(shí),公司已投入7億余元建設(shè)環(huán)保裝置。而到了2013年前后,公司又投入4.4億元開始環(huán)保裝置的改造升級(jí)。目前,改造已經(jīng)完成,發(fā)電廠當(dāng)前的排污標(biāo)準(zhǔn)二氧化硫不高于35mg/m3;煙塵不高于10mg/m3;氮氧化物不高于50mg/m3,均在“超低排放”標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。
每日環(huán)保數(shù)據(jù)上傳環(huán)保部
實(shí)現(xiàn)污染物24小時(shí)在線監(jiān)控
“脫硝、除塵、脫硫就是我們發(fā)電過程中主要需要進(jìn)行的三大項(xiàng)排污處理”,據(jù)卓煒中介紹,三項(xiàng)裝置,都是投入大成本采用最為先進(jìn)的技術(shù)。比如脫硝裝置,“采用了2+1催化劑,更換并增高兩層新催化劑,增設(shè)了大顆粒灰攔截網(wǎng)和輸灰系統(tǒng),設(shè)計(jì)脫硝效率>91%,氮氧化物的排放濃度低于50 mg/m3,可全面達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)?!?/p>
除塵裝置則是“在雙室五電場(chǎng)的基礎(chǔ)上,改為前兩級(jí)電除塵加后三級(jí)布袋除塵裝置”,除塵器除塵效率可達(dá)到大于99.96%。
脫硫裝置的改造應(yīng)用了“單塔雙循環(huán)技術(shù)”。這項(xiàng)技術(shù)在金堂電廠的應(yīng)用,不僅脫硫效率大于99.1%,出口的二氧化硫濃度可實(shí)現(xiàn)小于35mg/m3,更為國內(nèi)許多電廠的排污設(shè)施改造提供了基礎(chǔ)資料和范本。
“當(dāng)前,我們所有的污染物排放量,都會(huì)隨時(shí)上傳至國控企業(yè)的監(jiān)控平臺(tái),每時(shí)每刻的排量都已納入從縣一級(jí)到市、省,再到環(huán)保部的監(jiān)控之中”,卓煒中表示,改造雖已完成,但公司將繼續(xù)做好環(huán)保設(shè)施維護(hù),嚴(yán)控污染物排放,將節(jié)能減排作為己任。
明達(dá)玻璃
投入兩千多萬建環(huán)保設(shè)備 利用生產(chǎn)余熱發(fā)電節(jié)能
玻璃制造類企業(yè),也屬于環(huán)保重點(diǎn)監(jiān)控的企業(yè)類型。在金堂的一家玻璃生產(chǎn)企業(yè)——明達(dá)玻璃(成都)有限公司,就進(jìn)行了大量投入進(jìn)行排污處理,將污染物排放降到最低。
據(jù)明達(dá)玻璃(成都)有限公司管理處經(jīng)理陳永昌介紹,為了將生產(chǎn)污染降到最低,2013年,公司投入2680萬,建設(shè)了兩套環(huán)保治理系統(tǒng)——煙氣脫硝設(shè)備,對(duì)制造玻璃產(chǎn)生的煙氣中的主要污染物氮氧化物進(jìn)行催化、還原為無毒無污染的氮?dú)夂退瑫r(shí)對(duì)煙塵進(jìn)行電除塵收集、循環(huán)利用。設(shè)備在2014年7月正式投入運(yùn)行,主要用于氮氧化物的減排。脫硝系統(tǒng)每年的運(yùn)行成本將近1000萬元。此后,公司的煙囪里已基本看不到有煙排放。“經(jīng)環(huán)保部門24小時(shí)在線監(jiān)控,煙囪氮氧化物排放量?jī)H不足原來的三分之一,遠(yuǎn)低于國家制定的平板玻璃工業(yè)大氣污染物的排放標(biāo)準(zhǔn)”。
此外,陳永昌還介紹,公司還在2012年啟動(dòng)了余熱發(fā)電工程。也就是將玻璃窯爐高溫?zé)煔庵械臒崃客ㄟ^余熱發(fā)電工程進(jìn)行轉(zhuǎn)化,每天的發(fā)電量將近10萬度。
前天,原本是脫硝設(shè)備的檢修時(shí)間,陳永昌稱,為將污染降到最低,公司決定推遲檢修,確保在重污染天氣期間,環(huán)保治理系統(tǒng)能夠正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
記者 王垚 攝影記者 張士博