告急！發(fā)貨時(shí)間臨近，成品庫(kù)存不足！
告急！包裝停工待料！切割日生產(chǎn)量無法滿足包裝。
告急！因?yàn)榍懈顝U品損耗，各工段需增補(bǔ)生產(chǎn)量。
2015年，同煤電力環(huán)保原平分公司投產(chǎn)初期的生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)上，一份份生產(chǎn)進(jìn)度報(bào)告，切割成了焦點(diǎn)。
切割，是催化劑生產(chǎn)線上的最后一道工序，如果說之前的混煉，擠出，燒成等工段是產(chǎn)品制作，那么切割就是產(chǎn)品的美容工藝。
當(dāng)時(shí)，切割工序的成品合格率一直徘徊在80%左右，看著一盤盤掉邊掉角的切割廢料，切割班長(zhǎng)急，項(xiàng)目部和分公司領(lǐng)導(dǎo)更急。“組織專項(xiàng)技改小組，攻克難題，提高成品率”。 命令下達(dá)后，同華發(fā)電公司原平項(xiàng)目部技改小組立即行動(dòng)起來。
經(jīng)排查，各工段工藝運(yùn)行參數(shù)均正常，化驗(yàn)物料抗壓性合格，技改小組最終確定物料出現(xiàn)掉邊掉角問題只能出現(xiàn)在切割工段。
他們提出改變輸送帶進(jìn)程、調(diào)節(jié)鋸條速度、更換鋸條頻次、加裝端頭阻尼條等等各種措施都無法徹底解決這問題。有著三十多年工作經(jīng)驗(yàn)的切割班長(zhǎng)柳建崇，改變思路，從模塊受力方面查找原因，通過認(rèn)真觀察物料切割過程，發(fā)現(xiàn)菱形擺放的模塊切割至距底角約20mm時(shí)，末端未切部分在重力作用下自行脫落，造成截面邊角破損。癥結(jié)找到了，對(duì)策很快確立，技改小組提出改變催化劑模塊擺放角度，分散切割料局部受力，排除邊角破損的實(shí)施方案。通過多次試驗(yàn)，由原設(shè)計(jì)的模塊菱形擺放改變?yōu)閮A斜20度平行擺放效果最佳，在不同的傳送速度下測(cè)試，掉邊掉角現(xiàn)象基本得到控制，廢品率降低到2%以下。在此基礎(chǔ)上，他們又對(duì)輸送帶支撐架進(jìn)行了加裝固定支撐條改造，使切割合格率提高到98%以上。
改造后，切割出的催化劑模塊截面平整，邊角光潔，即保證了切割質(zhì)量又提高了切割速度，為企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。（鄔秀榮）
